Công ty TNHH thương mại dệt may Tín Thành - xã Dương Nội, thành phố Hà Đông, tỉnh Hà Tây là một cơ sở sản xuất dệt may có công suất thiết kế là 2, 5 triệu mét vải/năm. Tuy là một doanh nghiệp dệt may nhỏ, nhưng mỗi tháng cơ sở này cũng tiêu thụ khoảng 40.000 đến 60.000 kWh điện và 50-70 tấn than. Như vậy, với khoảng 30 cơ sở sản xuất dệt may như Tín Thành tại xã Dương Nội thì con số tiêu thụ điện năng và than là không nhỏ. Trong bối cảnh hiện nay, việc tiết kiệm tối đa năng lượng đầu vào của quá trình sản xuất không chỉ có ý nghĩa quan trọng đối với mỗi doanh nghiệp mà còn có ý nghĩa xã hội lớn (góp phần bảo vệ môi trường, giải quyết tình trạng thiếu điện của cả nước). Với sự tư vấn và hỗ trợ của Dự án “Nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng trong các doanh nghiệp nhỏ và vừa”, Công ty TNHH thương mại dệt may Tín Thành đã tích cực hưởng ứng và được chọn làm mô hình trình diễn tiết kiệm năng lượng trong ngành dệt may. Thông qua khảo sát việc sử dụng năng lượng của Công ty này, các chuyên gia đã đưa ra 4 giải pháp tiết kiệm năng lượng: Cải tạo hệ thống hơi, hệ thống chiếu sáng, hệ thống khí nén và quản lý phụ tải.
Tại các cơ sở dệt may, những chiếc máy định hình vải đóng vai trò rất quan trọng, giúp cho bề mặt vải được căng, đẹp và giữ nguyên cấu trúc. Tuy nhiên, muốn cho máy định hình vải hoạt động hiệu quả thì hệ thống lò đốt cung cấp hơi nước cho máy cũng phải hoạt động thông suốt, ổn định và nhiệt độ hơi nước phải đạt mức 1350C. Vấn đề là liệu có thể sử dụng lượng than ít hơn đang dùng nhưng vẫn đảm bảo cho lò hơi vận hành tốt? Qua nghiên cứu, các chuyên gia nhận thấy, lò hơi của Tín Thành đã cũ nên hơi bị rò rỉ và thất thoát nhiều. Phối hợp với cán bộ kỹ thuật của cơ sở, các chuyên gia đã khắc phục các điểm rò rỉ bằng việc mua sắm bổ sung một số thiết bị cần thiết, đồng thời hàn vá lại các chỗ rò rỉ nhằm thu hồi tối đa lượng nước ngưng. Cách làm đơn giản này đã giúp cho Tín Thành tiết kiệm mỗi năm hàng trăm tấn than và giảm đáng kể lượng khí CO2 thải ra môi trường.
Với hệ thống máy nén khí, Công ty đã lắp đặt 1 công tơ điện 3 pha nhằm giám sát mức tiêu thụ điện năng của cụm máy nén khí và 1 đầu nối chuyển đổi để lắp đặt công tắc áp suất. Trước đây, do cả 3 máy nén khí đều chạy liên tục nên tình trạng sụt áp cục bộ thường xuyên xảy ra, khiến máy móc hay bị hỏng hóc. Giải pháp này đã giúp: Nâng cao khả năng tải của máy biến áp, hệ thống phân phối điện và các thiết bị đóng ngắt; giảm độ sụt áp của các máy nén khí; giảm chi phí phải trả cho khoản công suất phản kháng tiêu thụ; giảm thiểu các tổn thất công suất trên lưới điện phân phối trong xưởng. Ngoài ra, doanh nghiệp Tín Thành cũng đã lắp đặt 39 bộ tụ bù cho 39 máy dệt thoi có công suất thấp. Việc này đã giúp giảm dòng điện cung cấp cho các máy dệt xuống dưới 50% dòng điện ban đầu. Sau khi lắp đặt cho hệ thống máy nén khí và các máy dệt, các chuyên gia đã tính toán được lượng điện năng tiết kiệm của doanh nghiệp Tín Thành mỗi năm khoảng 33.000 kWh, tương đương khoảng 30 triệu đồng.
Giải pháp tiết kiệm điện cho hệ thống chiếu sáng đã được tiến hành bằng việc thay thế các bóng đèn sợi đốt bằng đèn huỳnh quang, lắp đặt các choá phản quang inox. Sử dụng các choá phản quang giúp tăng độ sáng tại các vị trí làm việc. Giải pháp này trực tiếp làm giảm điện năng tiêu thụ đối với các khu vực cần tăng độ sáng và gián tiếp làm tăng năng suất lao động. Đo đạc tại chỗ cho thấy, việc lắp đặt các choá phản quang đã giúp gia tăng 42-50% cường độ sáng tại không gian làm việc trong xưởng.
Quản lý phụ tải là một giải pháp nhằm hạn chế sử dụng điện vào giờ cao điểm và tăng cường vào giờ thấp điểm. Phương pháp đo đếm được dùng để đánh giá tỷ lệ (%)điện năng sử dụng cho các thời điểm trong ngày ñ (cao điểm, bình thường và thấp điểm); đánh giá mức tiêu thụ điện trong ngày sau khi tiến hành quản lý phụ tải. Trên cơ sở đó, xác định được khoản chi phí phải trả để so sánh với chi phí trước khi quản lý phụ tải. Qua đo đạc và tính toán cho thấy, số tiền mỗi năm mà Tín Thành tiết kiệm được từ việc áp dụng giải pháp quản lý phụ tải lên tới 40-60 triệu đồng.
Những giải pháp tiết kiệm năng lượng của doanh nghiệp Tín Thành trên đây đã khẳng định hiệu quả kinh tế đem lại do tiết kiệm chi phí đầu vào. Theo ông Dương Công Đãng - Giám đốc Công ty TNHH thương mại dệt may Tín Thành thì kinh phí đầu tư cho việc tiết kiệm năng lượng ở xưởng sản xuất như hiện nay không nhiều, chỉ gần 100 triệu đồng mà thu hồi vốn nhanh (trong vòng 1 năm). Tuy nhiên, đây mới là giải pháp trước mắt, còn trong tương lai lâu dài, cần tính đến việc thay đổi hệ thống dây chuyền sản xuất lạc hậu và ngay từ đầu phải có những phương án và giải pháp tiết kiệm năng lượng một cách triệt để. Cũng theo ông Đãng, các doanh nghiệp không áp dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng không phải họ không muốn mà do họ thiếu thông tin và kiến thức. Dự án “Nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng cho các doanh nghiệp nhỏ và vừa” đang nỗ lực đáp ứng những thiếu hụt này của doanh nghiệp. Trong bối cảnh hiện nay, chúng ta hy vọng mô hình tiết kiệm năng lượng như của Công ty TNHH thương mại dệt may Tín Thành sẽ được nhân rộng cho nhiều doanh nghiệp dệt may nhỏ và vừa khác trong cả nước.
(nguồn Tạp chí Hoạt động Khoa học)
Tại các cơ sở dệt may, những chiếc máy định hình vải đóng vai trò rất quan trọng, giúp cho bề mặt vải được căng, đẹp và giữ nguyên cấu trúc. Tuy nhiên, muốn cho máy định hình vải hoạt động hiệu quả thì hệ thống lò đốt cung cấp hơi nước cho máy cũng phải hoạt động thông suốt, ổn định và nhiệt độ hơi nước phải đạt mức 1350C. Vấn đề là liệu có thể sử dụng lượng than ít hơn đang dùng nhưng vẫn đảm bảo cho lò hơi vận hành tốt? Qua nghiên cứu, các chuyên gia nhận thấy, lò hơi của Tín Thành đã cũ nên hơi bị rò rỉ và thất thoát nhiều. Phối hợp với cán bộ kỹ thuật của cơ sở, các chuyên gia đã khắc phục các điểm rò rỉ bằng việc mua sắm bổ sung một số thiết bị cần thiết, đồng thời hàn vá lại các chỗ rò rỉ nhằm thu hồi tối đa lượng nước ngưng. Cách làm đơn giản này đã giúp cho Tín Thành tiết kiệm mỗi năm hàng trăm tấn than và giảm đáng kể lượng khí CO2 thải ra môi trường.
Với hệ thống máy nén khí, Công ty đã lắp đặt 1 công tơ điện 3 pha nhằm giám sát mức tiêu thụ điện năng của cụm máy nén khí và 1 đầu nối chuyển đổi để lắp đặt công tắc áp suất. Trước đây, do cả 3 máy nén khí đều chạy liên tục nên tình trạng sụt áp cục bộ thường xuyên xảy ra, khiến máy móc hay bị hỏng hóc. Giải pháp này đã giúp: Nâng cao khả năng tải của máy biến áp, hệ thống phân phối điện và các thiết bị đóng ngắt; giảm độ sụt áp của các máy nén khí; giảm chi phí phải trả cho khoản công suất phản kháng tiêu thụ; giảm thiểu các tổn thất công suất trên lưới điện phân phối trong xưởng. Ngoài ra, doanh nghiệp Tín Thành cũng đã lắp đặt 39 bộ tụ bù cho 39 máy dệt thoi có công suất thấp. Việc này đã giúp giảm dòng điện cung cấp cho các máy dệt xuống dưới 50% dòng điện ban đầu. Sau khi lắp đặt cho hệ thống máy nén khí và các máy dệt, các chuyên gia đã tính toán được lượng điện năng tiết kiệm của doanh nghiệp Tín Thành mỗi năm khoảng 33.000 kWh, tương đương khoảng 30 triệu đồng.
Giải pháp tiết kiệm điện cho hệ thống chiếu sáng đã được tiến hành bằng việc thay thế các bóng đèn sợi đốt bằng đèn huỳnh quang, lắp đặt các choá phản quang inox. Sử dụng các choá phản quang giúp tăng độ sáng tại các vị trí làm việc. Giải pháp này trực tiếp làm giảm điện năng tiêu thụ đối với các khu vực cần tăng độ sáng và gián tiếp làm tăng năng suất lao động. Đo đạc tại chỗ cho thấy, việc lắp đặt các choá phản quang đã giúp gia tăng 42-50% cường độ sáng tại không gian làm việc trong xưởng.
Quản lý phụ tải là một giải pháp nhằm hạn chế sử dụng điện vào giờ cao điểm và tăng cường vào giờ thấp điểm. Phương pháp đo đếm được dùng để đánh giá tỷ lệ (%)điện năng sử dụng cho các thời điểm trong ngày ñ (cao điểm, bình thường và thấp điểm); đánh giá mức tiêu thụ điện trong ngày sau khi tiến hành quản lý phụ tải. Trên cơ sở đó, xác định được khoản chi phí phải trả để so sánh với chi phí trước khi quản lý phụ tải. Qua đo đạc và tính toán cho thấy, số tiền mỗi năm mà Tín Thành tiết kiệm được từ việc áp dụng giải pháp quản lý phụ tải lên tới 40-60 triệu đồng.
Những giải pháp tiết kiệm năng lượng của doanh nghiệp Tín Thành trên đây đã khẳng định hiệu quả kinh tế đem lại do tiết kiệm chi phí đầu vào. Theo ông Dương Công Đãng - Giám đốc Công ty TNHH thương mại dệt may Tín Thành thì kinh phí đầu tư cho việc tiết kiệm năng lượng ở xưởng sản xuất như hiện nay không nhiều, chỉ gần 100 triệu đồng mà thu hồi vốn nhanh (trong vòng 1 năm). Tuy nhiên, đây mới là giải pháp trước mắt, còn trong tương lai lâu dài, cần tính đến việc thay đổi hệ thống dây chuyền sản xuất lạc hậu và ngay từ đầu phải có những phương án và giải pháp tiết kiệm năng lượng một cách triệt để. Cũng theo ông Đãng, các doanh nghiệp không áp dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng không phải họ không muốn mà do họ thiếu thông tin và kiến thức. Dự án “Nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng cho các doanh nghiệp nhỏ và vừa” đang nỗ lực đáp ứng những thiếu hụt này của doanh nghiệp. Trong bối cảnh hiện nay, chúng ta hy vọng mô hình tiết kiệm năng lượng như của Công ty TNHH thương mại dệt may Tín Thành sẽ được nhân rộng cho nhiều doanh nghiệp dệt may nhỏ và vừa khác trong cả nước.
(nguồn Tạp chí Hoạt động Khoa học)
Sửa lần cuối:
